¤ Automatizzazione dei processi produttivi;
¤ Interconnessione degli impianti di produzione mediante le nuove tecnologie;
¤ Centralizzazione e conservazione dell’informazione.
¤ Le condizioni di lavoro in azienda vengono notevolmente migliorate;
¤ Il Plant Manager ha un pieno controllo delle lavorazioni e del loro avanzamento;
¤ La qualità produttiva degli impianti e dei prodotti finiti aumenta e tutte le risorse vengono impiegate in modo ottimale;
¤ L’azienda accresce la sua competitività sul mercato;
¤ La produttività aziendale aumenta in modo significativo;
¤ Riduzione degli sprechi;
¤ Gestione delle giacenze in tempo reale;
¤ Aumenta la qualità dei servizi offerti ai clienti per maggiore rapidità e puntualità nella consegna, maggiore qualità del prodotto e completezza del servizio.
L’APS o “Advanced Planning System” è una funzione sviluppata per un Sistema di Pianificazione Avanzato che consente al Plant Manager di visualizzare sul proprio “Cruscotto di Produzione” tutte le informazioni provenienti dall’area Produzione, dall’area Logistica o dal Magazzino. Il Plant Manager ha la possibilità di seguire l’intero ciclo di vita del prodotto, dall’entrata delle materie prime nello stabilimento per produzione e/o lavorazione, fino alle operazioni di assemblaggio e collaudo ed all’invio dei prodotti finiti e/o semilavorati alle baie di carico per la spedizione e/o alla consegna al cliente.
Il “Cruscotto di Gestione” è dotato di un display a quadranti collegati con l’area Produzione, con l’area Logistica e con il Magazzino. Il Cruscotto può essere pre-impostato al momento della fornitura e configurato sulla base delle esigenze del cliente che può occuparsi o di produzione, o di logistica integrata o di entrambe. Il Plant Manager, dotato di Pannello Touch Screen secondo il modello Industry 4.0, ha l’opportunità di reperire nello specifico, reale time, durante la fase di pianificazione, informazioni riguardo a: fabbisogni di materie prime, attività pianificate sulle linee e lanci di produzione, programmi in lavorazione, richieste Clienti e pianificazione delle consegne, disponibilità di prodotto finito, posizionamento della merce realizzata e/o lavorata in magazzino (prodotti finiti e/o semilavorati), posizionamento della merce in entrata o Logistica in Entrata (materie prime e/o semilavorati), posizionamento della merce in uscita o Logistica in Uscita (prodotti finiti e/o semilavorati), posizionamento della merce lungo la Supply Chain.
Il Plant Manager attraverso il “Cruscotto Operativo” può: effettuare la pianificazione delle materie prime, effettuare la pianificazione della manodopera con assegnazione dei turni alle linee di produzione, effettuare la pianificazione dei cicli di produzione, effettuare il monitoraggio costante delle attività per linea e analisi dei tempi standard, determinare le disponibilità di prodotto finito, effettuare l’evasione dell’ordine, preparare la documentazione di carico e reso da conto lavoro, effettuare l’analisi della produttività (fermi linea, scarti di lavorazione, ecc …).
Il Sistema è caratterizzato da filtri specifici che consentono al Plant Manager, munito del Cruscotto di Produzione, di effettuare ricerche per la sostituzione di componenti da distinta base durante la fase di pianificazione della produzione.
Le materie prime e/o i semilavorati, possono essere tracciati, reale time, all’interno del processo di produzione, nel processo di Logistica in entrata e nel processo di Logistica in uscita ed anche lungo la Supply Chain mediante le SIP di produzione (Scheda univoca di identificazione della produzione) che sono il sistema di etichettatura interno all’ERP e/o mediante il codice GS1 SSCC che è previsto e integrato nel Sistema. Il cliente ha la possibilità, mediante l’uso di questo strumento, di tracciare la produzione per singolo collo o per unità di carico (imballo). Il Sistema inoltre, consente una gestione delle giacenze, in tempo reale, con tracciabilità dei lotti di materie prime, semilavorati e prodotti finiti.
All’interno del processo di produzione, il Sistema offre al cliente non solo la possibilità di rilevare le difettosità analizzando gli scarti, ma anche di risalire al fornitore di un prodotto difettoso o non conforme.
Gli articoli da produrre vengono proposti in base alla capacità produttiva degli impianti ed alla disponibilità di materie prime in magazzino.
Sulla Griglia dei lanci aperti, è possibile visualizzare quanto materiale è già stato prodotto e quanto ne resta ancora da produrre.
Questa funzione permette di simulare i lanci di produzione e qualora non risultassero presenti in magazzino tutti i materiali necessari per un dato ciclo produttivo, il Sistema consente di effettuare, in automatico, l’RDA a fornitore. L’invio dell’RDA in amministrazione, qualora venisse confermato, invia in automatico l’ordine a fornitore e consente oltre che l’approvvigionamento di quanto necessario anche il ripristino delle scorte in magazzino. Le simulazioni possono essere effettuate senza impatto sulla normale operatività e salvate dove necessario.
Il Sistema consente di verificare “in quale data” è disponibile la merce ordinata a fornitore.
Questa funzione agevola non solo il processo di pianificazione della produzione ma riduce lo stock di materie prime inutilizzate o utilizzate meno frequentemente in magazzino.
Conseguentemente riduce l’immobilizzazione di risorse finanziarie.
Il Sistema consente di integrare nel ciclo di produzione sub-fornitori esterni, di pianificare attività e gestione di magazzini di produzione esterni e integra la gestione della Supply Chain Management con una rapida integrazione di tutte le aziende legate alla catena di approvvigionamento. Il Sistema produce documenti in formato interscambio EDI in modo da consentire una gestione efficiente della catena di fornitura o Supply Chain. Il Modulo SCM permette di integrare nel ciclo subfornitori-esterni, il controllo delle giacenze e del semilavorato disponibile, documenti di carico e reso da conto lavoro, controllo e gestione diretta delle lavorazioni esterne. Il controllo e la gestione diretta delle lavorazioni esterne fornisce informazioni in tempo reale e consente di pianificare e gestire meglio i cicli di lavorazione sia interna che esterna. Un ulteriore incremento di funzionalità per l’interfaccia EDI ODETTE (Electronic Data Interchange) STANDARD UN/EDIFACT per la trasmissione elettronica di documenti, consente di inserire il nostro Sistema di Gestione nelle proposte per le aziende nel settore delle attività manifatturiere Europee per l’Automotive.
Il Rapporto di Produzione viene effettuato direttamente dal Pannello di Controllo Operatore, una funzione installata sul Cruscotto Operativo che consente di consultare, in tempo reale, qualunque informazione proveniente dall’area produzione.
Il Plant Manager può ottenere report sugli scarti e su eventuali fermi linea reale time.
L’uso di questa funzione comporta diversi vantaggi:
¬ analisi degli scarti;
¬ riduzione dei tempi di inserimento dati;
¬ eliminazione dell’uso di fogli cartacei in linea con le politiche della Green Economy;
¬ possibilità di consultare i dati con maggiore facilità;
¬ possibilità di effettuare statistiche e analisi di produzione;
¬ il processo relativo al controllo di qualità viene notevolmente facilitato.